车间里，一台单螺杆挤出机正均匀地“吐”出一根直径1.75毫米的橘色细线。导轮牵引下，它穿过8米长的冷却水箱，工人熟练地回卷收线。源自玉米、秸秆的生物材料聚乳酸，就变成了一卷卷整齐的3D打印耗材。

在孝感易生新材料有限公司车间，这样的场景日复一日。而从这里出发的一箱箱“eSUN易生”3D打印耗材源源不断地发往全球100多个国家和地区。公司副总经理黄勇介绍：“公司90%的3D打印耗材出口海外。”

在全球环保浪潮与“双碳”目标背景下，易生新材通过对聚乳酸进行精密改性，不仅实现了工业级稳定打印，更以其环保特质，引领着增材制造领域的绿色革命。正是这种能力，让公司在全球行业中掌握了举足轻重的话语权。

外表看似普通的细线，背后是硬核技术的支撑。走进公司展厅，仿佛进入一个材料“万花筒”：哑光、夜光、温变等消费级材料色彩斑斓；另一侧，耐高温、抗静电、阻燃、轻量化等工程材料一字排开。“客户需要什么性能、什么颜色，我们基本都能拿出成品。”黄勇的话语透着底气。正是这种“全谱系”供给能力，让公司荣获国家级专精特新“小巨人”称号，让“eSUN易生”成为3D打印耗材的全球领导品牌。

底气的源头，是扎扎实实的产业能力。目前，易生新材已建成生物降解材料改性能力15000吨、3D打印材料10000吨的生产线，拥有聚乳酸从合成、改性、应用到化学回收的全产业链工程能力。同时，参与制订聚乳酸国家标准，牵头起草熔融沉积成型3D打印耗材和低温3D打印材料聚己内酯的国家标准，牵头制定第一个聚乳酸3D耗材国际标准。

3D打印拼的是耗材，材料无限多的可能正是3D打印的魅力所在。黄勇说：“面对日益激烈的市场竞争，如果要在这场材料竞赛中不掉队，研发必须跑在市场前面。”

公司每年按产值5%的比例投入研发，先后与武汉大学、中科院宁波材料所等联合组建生物高分子材料研发中心，并在武汉建设自己的创新中心，打造开放式创新平台，围绕生物材料和3D打印开展基础研究与产品开发。“围绕熔融沉积、光固化、激光等3D打印技术，公司持续开发不同品种的耗材。”黄勇透露，“当前，公司正与华中科技大学、武汉理工大学等高校联合攻关增材制造聚乳酸粉末材料，这一成果将用于激光3D打印，为公司发展打开新的发展赛道。”

翻看“eSUN易生”的产品图谱，已经上市的3D打印耗材超过100种，线材与光敏树脂并驾齐驱，横跨通用耗材、功能工程耗材、医用耗材几大系列。从“能打印”到“打得好”，从消费品到工业件，产品矩阵还在持续扩容。

回到车间里，橘色线材仍在均匀“吐”出，穿过水箱，绕上卷盘。这根看似平常的细线，串起的是硬核技术、全品类布局、持续创新和全球网络共同编织的强大市场竞争力。当前，全球3D打印市场持续扩张，易生新材产能正以每年40%左右的速度飙升。“公司将加快新基地和新生产线建设，不断扩大产能，让易生新材的3D打印耗材紧紧链接世界各地打印设备。”黄勇说。

（全媒体记者肖青松  通讯员崔夏铭）